千钧一“轴”
《 河南日报 》（ 2026年11月05日 第 01 版）
洛轴集团生产的轴承产品。本报全媒体记者 聂冬晗 摄
洛轴集团智能工厂生产线。本报全媒体记者 聂冬晗 王铮 张琮 摄
□本报全媒体记者 刘雅鸣 芦瑞 陈辉
在“十五五”起步之年，回望“一五”，从一支轴承的起承转合上，可以看到河南这样一个农业大省，成为经济大省、工业大省的蝶变足迹。
工业世界里，轴承虽小，但分量极重。没有它，火车跑不了，风机转不动，飞船上不了天……而高端轴承，正是衡量一个国家制造实力的关键标尺。
1954年，中国第一个五年计划开始实施。在洛阳西郊一片田野里，洛阳轴承厂的第一根标桩竖了起来。在这之前，中国造不出一支像样的轴承。
从“一五”到“十五五”，十五个五年接力，河南轴承一步步把风电主轴承、盾构主轴承、高铁轴承这些曾被国外攥在手里的“关节”，一个一个夺了回来。
洛轴集团、洛阳轴承研究所、航空精密轴承国家重点实验室，加上全国独一份的河南科技大学轴承专业，在中原大地组成一块罕有的轴承创新高地。轴承产业，成为河南底蕴最深厚、链条最齐全的王牌产业链。
2025年5月，习近平总书记到洛轴集团考察时指出：“我们坚持走自主发展实业的道路，靠自己的力量发展工业、制造业，这条路是走对了！”
前不久召开的省第十二次党代会提出，“加快制造业高质量发展”“建设全国重要的先进制造业基地”。
一支轴承，千钧之重。新的征程中，轴承，是见证者，更是托举者。
田野里的标桩
秋日午后，洛轴集团智能工厂，“挺起民族轴承工业的脊梁”一行金色大字在阳光下熠熠生辉。
展台上，轴承一字排开。
最左端那个只有指头肚大小的，是国产人形机器人的关节轴承，摆动误差不超过一根头发丝的七十分之一；中间的盾构机主轴承，在地底深处顶着钢铁长龙向前啃进；最右端的庞然大物外径3米有余，是中国首台16兆瓦海上风机主轴轴承，在福建沿海的台风季里转了整整3年。
从一根头发丝的七十分之一，到三米开外——这个展台丈量的，是新中国轴承工业70年的创新路。
时间拨回到“一五”时期。
“1954年麦收刚过，洛阳西郊的田野上竖起了一根标桩，洛阳轴承厂建设工程破土动工了。为了支援洛轴的建设，全国15个省市和地区的成千上万的工人和干部，从四面八方汇聚洛阳。”洛轴档案馆中记下了当年的画面。
彼时的新中国，轴承基本依赖进口。共和国把轴承工业的家底，押在了这片土地上。在洛阳涧西建设路，洛轴与拖拉机厂、矿山机械厂、铜加工厂等一字排开，“一五”时期全国156个重点项目中有7个在这里集中落子。
那是怎样的一个年代。洛轴人肩扛手提，仅用两年时间就建成一座现代化工厂。第一套汽车变速箱轴承、第一套铁路货车轴承、第一套大型轧机轴承……一个个“第一”接连问世。
洛轴的厂史里，记载着20世纪60年代的一桩往事：中国要造精密光学坐标镗床，核心部件是一套高精度轴承。询价函递出去，外商答复干脆：可以卖，但要同等重量的黄金来换。
一克钢，一克金。这是一张价目表，也是一记鞭子。
洛轴人不服，攻关小组吃住在车间，没有加工设备，就用人工手搓、靠自制的土办法测摩擦力矩。三年之后，轴承造出来了，各项指标追平国际先进水平，摘得中国轴承行业迄今唯一的国家金质奖章。
真正让洛轴立身的是发源于车间里的三个字——“信得过”。
滚子车间终磨小组的工人在一次学习讨论中问自己：“我们到底是给谁干活的？”
这个问题今天听来或许朴素，当年却像一把锤子砸在胸口。讨论越来越热烈，答案越来越清晰：我们是工厂的主人，我们要干让自己信得过、检查员信得过、用户信得过、国家信得过的产品。
就这么一句话，一群没读过大学的工人，成了中国质量管理体系最早的民间发明家。20世纪70年代，原第一机械工业部在洛轴召开现场会，“产品质量信得过”从一个班组的自发约定，变为整个中国机械行业的共同信条。
“我们始终以‘信得过’精神推动创新、驱动发展，这份坚守，让洛轴成功实现了从‘跟跑’到部分领域‘领跑’的跨越。”洛轴集团总经理于海波说。
闯关
一代人有一代人的长征。老一辈把工厂从无到有建起来，新一代要把“洋品牌”占据的市场，一关一关夺回来。
第一关，在地下。
被誉为“轴承之王”的盾构机主轴承，过去全部依赖进口，一套数百万元，还得排队三个月起。
从小在洛轴大院长大的周琳接下了这一棒。在国家“十三五”相关专项的支持下，团队逐步掌握了设计和制造工艺。当她们满怀期待把样品送给客户试用时，得到的回答却无比“扎心”：“你们拿回去吧。就算免费送，我们也不敢装。”
这话刺耳，却不难理解。一台盾构机动辄数亿元，一旦主轴承失效，整台设备就会报废，谁敢赌运气？
周琳们想出一条迂回之路：从修理进口旧轴承入手。她们无数次钻进昏暗潮湿的地下隧道，检修了上百台进口主驱动轴承，从维修替换小零件开始，一点点拓展到核心部件。
2016年年底，中铁隧道局做了第一个吃螃蟹的人，在一处地铁施工中，盾构机装上国产洛轴主轴承。当那台盾构机平稳掘进数公里、传感器读数全部达标后，周琳和同事们喜极而泣。
如今，洛轴实现直径3到12米级盾构机主轴承全覆盖。
国产盾构机全球市场份额超过70%，核心零部件国产化率达95%左右。
第二关，在海上。
地下的堡垒刚攻下，海上风电的告急就到了——
“十四五”期间，我国风电产业大提速。2022年年底，国内某整机厂上马大型海上风电项目，原定的国外厂商迟迟未能完成研发，16兆瓦海上风电主轴承的订单悬在半空。
洛轴作为“替补”接手后，创新加工方法，仅用不到半年实现装机，一举打破外资垄断大型风电主轴承的局面，助力该风机创下当时全球风电单日发电纪录。
“从那以后，我们在大型风电主轴承领域由替补变成了主角，如今国内市场份额超过40%，从追赶者一跃成为领跑者。”洛轴特大型轴承事业部总工程师凌红说。
今年，我国风电装机规模已连续16年稳居世界第一，全球风机产量和市场占有率约七成。
这一阶段，洛轴还完成关键的两轮“混改”，改变了单一产权结构，建立起更加符合市场竞争需求的管理体制，老国企迸发出新活力。
整个河南轴承行业也在这一时期迎来创新的高光时刻：中国天眼、C919大飞机、天问一号、中国空间站……一系列国之重器都用上了国产轴承，并带动轴承钢、加工设备、检测标准、智能化产线整体升级，成为支撑我国高端装备自主可控的重要一环。
第三关，在铁轨上——
高铁轴承，曾是国产轴承久攻不下的硬骨头。
“十五五”开局之年，洛轴迎来发展新起点，2026年9月9日在深交所正式上市。近19亿元募资中，一笔2.23亿元的资金专项投入高铁轴承生产示范线——打通的，正是这一关。
一列复兴号列车以350公里时速飞驰，单节车厢重达几十吨，重量全部压在几组轴箱轴承上。2019年起，在国铁集团带领下，洛轴联合上下游持续攻关，几年下来，设计、材料、制造全链条已接近国际先进水平，产品进入装车试验。这一关，时间会很快给出答案。
“对标国际轴承巨头，我们还有一定差距。”于海波说，洛轴的目标是到“十五五”末跻身全球轴承行业前列，推动中国轴承产业从“单点突破”向“集群跃迁”转变，助力我国真正迈向“轴承强国”。
活下来，站起来，再到强起来。洛轴闯过一道道难关，靠的是一代代接续不辍的创新。惟其难，才更显其可贵。
众木成林
一支轴承的突围，不是一家企业的孤军奋战。洛轴身后，是“一厂一所一校一院”的特有生态。洛轴提供规模化生产和高端制造，洛阳轴承研究所承担技术研发，河南科技大学轴承专业输送新鲜血液，中机十院承担工程设计。
四者相互嵌合，组成一条别人难以复制的产业链。
1958年建立的洛阳轴承研究所，专做别人“不愿做、做不出”的极端工况产品。当年“东方红一号”卫星核心部位的轴承就出自这里。从那时起，中国航天的每一次荣耀时刻，几乎都有轴研所的陪伴。
河南科技大学轴承专业始于1974年一期仅43名学员的短训班，如今建成了全国唯一本、硕、博完整培养体系，被誉为轴承行业的“黄埔军校”。
同处一城，相互出题目、给方案、送人才，一个个轴承行业的技术难题被联手啃了下来。科技创新与产业创新融为一体，在这里，具象化了，生动鲜活。
创新生态的枝蔓往外伸展，长出了整个洛阳300余家轴承企业产业带。其中两棵“新树”，格外挺拔。
一棵叫新强联。这家2005年成立、起初只做普通回转支承的小厂，2020年登陆创业板后，抓住风电国产替代的窗口期，成为国内少数能量产大功率主轴承的企业。
“我们第一套风电主轴承还是争取来的试制机会，没有设备，只能借外面工厂的机床用。”该公司总工程师郝文路回忆。靠着这股拼劲，他们攻克一系列关键技术，其无软带感应淬火技术领先行业。
一棵叫鸿元。这家从20万元起步的专精特新“小巨人”企业，赶上了具身智能的大爆发。
2026年马年春晚，宇树机器人空翻、对练、打醉拳，动作行云流水。托住这份“丝滑”的，正是鸿元自研的HRAU系列薄壁交叉滚子轴承，壁厚仅5毫米。“国内头部人形机器人的关节里，都有鸿元轴承。”公司总经理吴巧玲自豪地说。
“河南已成为国内综合技术实力最强、产业链最全的轴承聚集地。”深耕行业四十余年的河南科技大学教授叶军说，我国大型风电主轴承从跟跑到领跑、盾构主轴承从“卡脖子”到国产替代、高铁轴承从无到有，背后都离不开河南轴承行业的贡献。
“现在更要紧紧抓住机遇，将技术优势更好地转化为产业优势，让‘中国轴承’这面旗帜，在中原大地高高扬起。”叶军说。
七十年产业潮起潮落，从第一张规划清单到最新的产业图谱，轴承从未缺席，一路向上。
它不是最耀眼的产业，却是坚实的底座；这份“长情”，正是河南建设制造强省的鲜活样本。
一个省乃至一个国家的工业化，说到底，就是把一支轴承变成千万支轴承的过程，它的背后有两个字：创新。惟创新者胜，惟创新者强！
这个过程，没有终点。轴承在转，中国的创新脚步就一直向前。